橡膠支座的生產工藝尚未完全實現自動化，硫化前的工序仍以手工操作為主。關鍵生產環節包括：鋼板下料：確保尺寸精度，尺寸不足會降低支座承載能力，尺寸過大則會減少側保護層厚度，易導致露鐵問題，使用過程中側保護層易產生老化龜裂；裁片與疊層：這些工序的質量很大程度上依賴操作工人的熟練程度和技術水平；硫化成型：通過嚴格控制溫度、壓力和時間參數，保證橡膠與鋼板的可靠粘結。

每種疊層橡膠支座在投入使用前必須進行物理機械性能測試，包括膠料強度、壓縮變形、剪切模量及耐久性等指標。我國自1975年《公路橋涵設計規范》（試行）首次引入板式橡膠支座內容，后續通過1980年修訂及《鐵路建筑板式橡膠支座技術條件》（TBL893-8）等文件完善標準。測試要求包括：

在綁扎隔震層梁板鋼筋時，嚴禁碰撞下預埋板。當梁的縱向鋼筋位置與預埋錨筋或預埋螺栓套筒位置發生沖突時，可將梁鋼筋調整為雙排或多排布置，但需保持箍筋的肢數不變，確保結構受力性能。

支承墊石處理：支承墊石需達到設計強度（下部結構混凝土需達到 75% 設計強度），表面平整、清潔、干燥，無起皮、起砂、開裂等問題；預埋螺孔需清理干凈并涂抹黃油，采用黃油和油氈設置隔離層，為后續支座更換預留條件。

橡膠支座安裝施工關鍵要點前期準備：安裝前需徹底清除支座各部件的油污，尤其是不銹鋼與填充聚四氟乙烯板的相對滑移面，需用丙酮或酒精仔細擦洗干凈；支座其他部件也應確保清潔，且支座內部不得涂刷防銹油，避免影響使用效果。

較大的波紋狀凸凹現象將會加劇板式橡膠支座的老化，從而出現表面龜裂現象。較大面積鋼板下的空鼓，應開孔注漿密實。接頭必須粘接良好，三種方式，如施工現場條件具備，可采用熱硫化連接的方法。接頭必需粘接良好，施工現場前提具備，可采用熱硫化連接的方法，不加任何處理的所謂，搭接是不答應的。接頭應采用熱接，不得采用疊接；接縫應平整牢固，不得有裂口、脫膠現象。接頭應逐一進行查看，不得有氣泡、夾渣或假焊。節點詳圖應包括：連接板厚度及必要的尺寸、焊縫要求，螺栓的型號及其布置，焊釘布置等。結構分析所采用的計算模型，多、高層建筑整體計算的嵌固部位和底部加強區范圍等。

摩擦擺支座按照擺動方式可分為單曲面和雙曲面結構。

橡膠支座安裝施工關鍵要點連接與固定：當支座板與墩臺采用焊接連接時，需采用對稱、間斷焊接的方法，將下支座板與墩臺上的預埋鋼板牢固焊接，焊接過程中必須采取有效措施，防止燒傷支座本體及周邊混凝土結構。若涉及連接螺栓安裝，需將定位用連接螺栓穿過隔震橡膠支座連接鋼板的螺栓孔，準確扭入套筒內并擰緊，確保連接穩固。

耐久性好：質量中心和剛度中心重合，消除結構因質心和剛心偏心而導致的扭轉影響；構造簡單，性能穩定，在無維護保養條件下使用年限可與建筑物相同；耐高溫，力學性能受周圍環境溫度影響小。

結構隔震體系的優越性及應用范圍結構構件加固技術常用的有鋼絞線網片聚合物砂漿加固技術和外包鋼加固技術。結構抗震加固中橡膠支座的應用為提高建筑物的耐震能力，可以對結構進行加固。結構破壞后，不但造成重大經濟損失，而且修復工作十分困難;結構設計總說明應包括以下內容：結構物伸縮縫未完成，交通未完全封閉，部分社會重車通過時剎車導致支座受剪力較大，產生損壞。

大變形相關性能水平剛度先按表7中的要求，測定被試橡膠支座在設計壓應力作用下，剪切變形R=100%時的水平剛度，再做剪切變形R=250%試驗8次后，重新測定被試橡膠支座在設計軸向壓應力作用下，剪切變形R=100%時的水平剛度和等效黏滯阻尼比并計算相應比值等效粘滯阻尼比。

在上部主體結構施工階段，每完成一個結構層（如一層樓板），應對橡膠隔震支座的豎向變形進行一次系統觀測與記錄。