該支座的結構通常由上下兩部分組成，上部連接橋梁或建筑物，下部連接基礎或橋墩，中間通過鋼板和軸承實現連接，同時在鋼板和上、下部之間設置了摩擦體，形成一定的摩擦阻力。

GJZF4 型公路板式橡膠支座的外觀尺寸檢測需遵循以下標準：外觀質量：支座表面無裂紋、氣泡、缺膠、鋼板外露等缺陷，橡膠與鋼板粘結牢固，無剝離現象；尺寸測量：采用鋼直尺（精度 1mm）測量支座的長度、寬度、外直徑，采用游標卡尺（精度 0.02mm）測量厚度；厚度測量需取支座外側不同方向的 4 個測點，計算實測平均值，確保尺寸偏差符合：總高度 ±2% 設計值，外直徑 / 邊長 ±1% 設計值（且≤±5mm）。

降低損失：通過摩擦擺支座的減震和縮短回復時間等作用，可以在自然災害中降低建筑結構的損失，減少人員傷亡。

豎向荷載：摩擦擺支座由其豎向荷載產生的水平剛度會影響隔震系統的周期，但裝置隔震周期與支座的豎向荷載無關。

應變是反映支座受力狀態的重要指標，光纖傳感器能夠實時捕捉支座在各種荷載作用下的應變變化情況，一旦應變超過設定的安全閾值，就意味著支座可能承受了過大的應力，需要及時進行檢查和評估 。溫度對橡膠支座的性能有著顯著影響，過高或過低的溫度都可能導致橡膠的老化加速、力學性能下降。通過監測溫度，能夠及時發現異常溫度變化，采取相應的防護措施，如在高溫環境下增加散熱措施，在低溫環境下采取保溫措施 。位移監測則可以直觀地了解支座在水平和豎向方向的移動情況，當水平位移超過設計值的 10% 時，說明支座的位移超出了正常范圍，可能會影響結構的穩定性，此時系統會自動發出預警，提醒維護人員及時進行處理 。

在橡膠支座的設計計算中，需結合支座的結構特性進行專項分析。板式橡膠支座的設計通常包含承壓面積核算、支座厚度確定、豎向平均壓縮變形量評估、內部加勁鋼板強度設計及抗滑穩定性驗算等內容。

GPZ(II)盆式橡膠支座是一種采用鑄鋼構件與橡膠組合而成的新型盆式橡膠支座產品，它屬于GPZ系列公路建筑盆式支座系列產品第二代產品，與同類的盆式支座相比，具有承載能力大、水平位移量大、轉動靈活等特點，且重量輕，結構緊湊，構造簡單，建筑高度低，加工制造方便，節省鋼材，降低造價等優點，是適宜于大垮建筑使用的較理想的支座。

從經濟效益來看，采用隔震技術可適當降低上部結構設防烈度，補償隔震基礎增加的費用，總造價比常規抗震房屋節省 7%，實現安全與經濟的平衡，推動隔震技術成為工程抗震領域的重要革新方向。

建筑設計為保證其規范性，一般采用專圖形式進行設計，各設計院在設計中直接根據實際情況進行選圖設計。目前形成專圖的支座產品主要有鑄鋼支座（包括搖軸、輥軸和鉸軸支座）、盆式橡膠支座、柱面支座和球型支座等。球型支座由于其承載力高、傳力均勻、耐久性好等特點，多用于連續梁及有特殊要求的建筑設計中，現也開始逐步取代盆式橡膠支座使用于簡支梁橋中。

1965 年，上海橡膠制品研究所、上海市政工程研究所、上海市政設計院聯合啟動板式橡膠支座研制，突破 “橡膠 - 鋼板硫化粘合” 關鍵技術；1970-1980 年，先后在廣東（廣深公路橋）、上海（南浦大橋引橋）、山東（濟青高速橋）等省份的公路橋應用，開啟我國橡膠支座規模化推廣序幕，目前已成為中小跨徑結構的主流支座形式。

板式橡膠支座安裝應遵循嚴格工藝流程：支座進場后，首先核查制造商提供的永久性標識；其次嚴格按照設計要求進行安裝定位；確保支座在墩、臺上的位置精確無誤。

隔震層橡膠隔震支座施工工藝：地下一層墻柱模板拆除→支墩、梁底模模板支設→支墩主筋綁扎→部分箍筋綁扎→焊控制埋板標高的鋼筋棍→安裝下預埋板→調整下預埋板的位臵并簡單固定→穿梁下鐵→綁扎梁高范圍內支墩箍筋→穿梁上鐵→綁扎梁箍筋→支設梁側模→支設樓板模板→樓板鋼筋綁扎→支設梁和支墩上返部分模板→校核下預埋板位臵和標高→下預埋板的成品保護→澆筑支墩、梁板混凝土→組裝橡膠隔震支座→橡膠隔震支座的吊裝→固定橡膠隔震支座→橡膠隔震支座的驗收→橡膠隔震支座的成品保護→上部結構工程施工→豎向變形觀測